Glühen im Lohn in Siegen

Mit unseren hoch­­moder­­­nen Glühöfen behandeln wir Ihre Werk­­­stücke mit größter Sorgfalt und tech­­­nischem Know-how bereits seit 20 Jahren. Je nach Anfor­­­derung verwenden wir dabei unter­­­schied­­­liche Glüh­­­verfahren – vom Normal­­­glühen über Weich­­­glühen bis hin zum Spannungs­­­arm­­­glühen und weiteren Verfahren – und garan­­­tieren Ihnen somit perfekte Ergeb­­­nisse bei großen und kleinen Bau­­­teilen. Vor allem die Heraus­­­for­­derung spezieller Anfragen über­­­nehmen wir gerne.

IHRE VORTEILE BEIM LOHN­GLÜHEN MIT DEBUS

Individueller Ansprechpartner: Persönlicher und schneller Service ist uns beson­ders wichtig. Deshalb legen wir großen Wert darauf, dass Sie einen eigenen Ansprech­partner bekommen, der über ihre Anfor­derungen und Bedürf­nisse voll­ständig infor­miert ist. So können Sie sich auf eine ideale Betreuung während des gesamten Prozesses verlassen.

Zertifizierte Qualität: Wir kontrollieren unsere Vorgänge gründlich bei jedem Schritt und sind ständig auf der Suche nach möglichen Optimie­rungen. Unsere hohen Qualitäts­ansprüche und die exakt aufein­ander abge­stimmten Betriebs­abläufe sind dabei nach DIN EN ISO 9001 zertifi­ziert.

Flexible Komplettlösungen: Mit Hilfe unserer acht unter­schied­lichen Glüh­öfen können wir jeden Auftrag präzise und indi­viduell bear­beiten. Selbst große Bauteile mit bis zu 15 Metern Länge oder einem Gewicht von bis zu 100 Tonnen stellen für uns kein Problem dar.

Geringe Kosten: In den meisten Betrieben lohnt sich eine eigene Anschaf­fung der benö­tigten Geräte für den gesamten Bear­beitungs­prozess nicht. Deshalb bieten wir Ihnen Glühen im Lohn an, um Ihre Kosten in der Herstellung möglichst niedrig zu halten.

Zeitnahe Bearbeitung: Damit Ihre Werk­stücke ohne große Verzöge­rungen weiter­verar­beitet werden können, kümmern wir uns so schnell wie möglich um deren Bear­beitung. Dadurch werden mögliche Eng­pässe in Ihrem Betriebs­ablauf ver­hindert.

Langjährige Kompetenz: Seit 1996 bieten wir Ihnen pass­genaue Lösungen für Ihre spezifi­schen Anfor­derungen. Sprechen Sie jetzt mit uns darüber, wie wir Ihnen mit unserer Erfah­rung im Lohn­glühen helfen können.

25 Jahre Erfahrung

Für sämtliche Branchen bearbeiten wir seit mittlerweile 25 Jahren Werkstücke und Maschinenteile aller Art mit höchsten Anforderungen für die Industrie.

Punktgenaue Temperatur-Überwachungen

Unsere digitalen Prozesse ermöglichen Echtzeit-Messungen zu jedem Zeitpunkt des Glühvorgangs. So garantieren wir Ihnen fälschungssichere Dokumentationen.

Individuelle Testglühungen

Bis das Material Ihren Anforderungen entspricht, ermöglichen wir gerne individuelle Testglühungen und stehen Ihnen mit Erfahrung und Beratung zur Seite.

Was ist eigentlich "Glühen"?

Das Glühen bildet ein äußerst vielfältiges Teil­gebiet der Wärme­behandlung. Durch die unterschied­lichen Glüh­prozesse werden die mechanischen Eigen­schaften des Stahls verändert und seine Temperatur­beständigkeit, Oberflächen­härte sowie Duktilität verbessert. Mittels dieser Technik kann die Lebens­dauer Ihrer behandelten Werk­stücke deutlich verlängert werden. Mit den verschiedenen Glüh­verfahren Normal­glühen, Spannungsarm­glühen und Weich­glühen bereiten wir in unserer Glüherei in Kreuztal-Busch­hütten nahe Siegen den Stahl ideal auf die Weiter­verarbeitung vor.

 

Anlassen

Anlassen gehört zu den Niedrig­temperatur­verfahren und wird angewendet, wenn das Material noch zu spröde ist. Durch den Prozess des Anlassens wird die optimale Einstellung des Verhältnisses zwischen Zähigkeit und Festigkeit (Härte) erreicht und die Verschleiß­beständigkeit des Werkstücks erhöht. Die zwei wichtigsten Parameter des Anlassens sind die Anlass­temperatur und die Anlass­dauer – diese variieren je nach Material und Zielsetzung.

Glühen

Das Glühen (Glühen auf kugeligen Zementit) wird angewendet, wenn Stähle einen Kohlenstoff­gehalt > 0,8 % besitzen (übereutektoide Stähle). Dabei ähnelt das Verfahren dem des Weich­glühens, jedoch mit dem Ziel der Erreichung von kugeligen Karbiden anstatt einer kugeligen, perlitischen Grund­struktur. Auch dieses Glüh­verfahren dient zur Optimierung der Eigenschaften, um nachfolgende Bearbeitungs­schritte zu vereinfachen und ein qualitativ hoch­wertiges Ergebnis zu erzielen.

Grob­korn­glühen

Entgegen der meisten Glüh­verfahren, mit denen eine Korn­verfeinerung des Gefüges erreicht wird, erlangt man durch Grob­korn­glühen eine gewollte Vergröberung. Das Hauptziel ist die bessere Spanbarkeit für weitere Bearbeitungs­schritte. Das Verfahren wird bei Temperaturen zwischen 650°C – 1.100°C durch­geführt, wobei der ausreichenden Dauer der Abkühlung eine besondere Gewichtung zukommt: Um Spannungen des Materials klein zu halten erfolgt zunächst die lange, langsame Abkühlung im Ofen. Im Anschluss daran wird das Werk­stück noch zusätzlich an der Luft abgekühlt.

Homo­geni­sieren

Das Verfahren des Homo­genisierens wenden wir an, um die beim Gießen, Schmieden oder Walzen entstandenen Unterschiede in der Zusammen­setzung und chemischen Konzentration von Legierungs­elementen zu beseitigen. Die Konzentrations­unterschiede können Härte­unterschiede und innere Spannungen am Werkstück verursachen. Durch Homo­geni­sierung bzw. Homogen­glühen mit Temperaturen dicht unterhalb der Schmelzlinie – bei Aluminium bei 480°C bis 520°C – verteilen sich die Legierungs­elemente besser im Material, so dass sich das Material besser be­arbeiten lässt.

Lösungs­glühen

Insbesondere hoch­belastete Bau­teile, wie Fahrwerk-, Karosserie- und Motorteile werden heute aus Aluminium­legierungen gefertigt. Umso wichtiger ist es, dass das Material durch eine entsprechend präzise Wärme­behandlung seine nötige Festigkeit erhält. Lösungs­glühen wird bei allen ausscheidungs­fähigen, aushärtbaren Legierungen angewendet und löst die Karbid­ausscheidungen im Gefüge, wodurch der Abbau von Kalt­verfestigungen erzielt wird. Die darauf­folgende extrem schnelle Abkühlung an der Luft verhindert Neu­bildungen von Kalt­verfestigungen. So wird erreicht, dass die Struktur des behandelten Gefüges auch bei Raum­temperatur Bestand und eine langlebige Qualität aufweist.

Normal­glühen

Das Normal­glühen oder auch Normali­sieren genannt, verfei­nert das Gefüge und sorgt für eine weit­gehend gleich­mäßige Struktur. Durch die Bear­beitung des Stahls (Walzen, Schmieden) wird er stark bean­sprucht und dadurch oft grob­körnig. Mit Hilfe des Normal­glühens können wir den Ausgangs­zustand des Stahls wieder­her­stellen. Um die Un­regel­mäßig­keiten im Gefüge zu besei­tigen, wandeln wir durch exakte Erwär­mung in unseren Glüh­öfen den beste­henden Zementit in Austenit um. Grob­körnige und ungleich­mäßige Gefüge­struk­turen werden in neue und feine auste­nitische Struk­turen umgewan­delt. Der Stahl erreicht dadurch deutlich höhere Zähig­keits­werte, vor allem im Bereich der Kalt­zähig­keit.

Re­kristallisa­tions­glühen

Stähle sind im Laufe der Produktion mehreren Umformungs­prozessen ausgesetzt bis sie ihren End­zustand erreichen. Durch so­genann­te Kalt­verformungen, wie Ziehen, Walzen, Pressen oder Stauchen wird das Gefüge in der Verformungs­richtung gestreckt und die Festig­keit steigt an, jedoch nimmt die Verform­barkeit ab. Für weitere Umformungs­prozesse bedeutet das ein erhöhtes Risiko der Riss­bildung, wodurch gerade mehrstufige Umformungs­prozesse nur noch schwer realisiert werden können. Aus diesem Grund müssen vor jedem mehrstufigen Umformungs­prozess die verformten Kristalle eines Gefüges wieder in ihre Ausgangs­lage gebracht werden. Dazu dient das Rekristallisations­glühen. Ziel ist es den Stahl wieder zäher und grob­körniger zu machen. Rekristallisations­glühen wird bei 500°C bis 750°C durch­geführt und unterscheidet sich zum Weich­glühen durch kürzere Halte­zeiten.

Spannungs­arm­glühen

Um die Riss­­empfind­lich­keit und Dauer­­schwing­­festig­keit zu verhin­dern, setzen wir auf die Methode des Spannungs­­arm­­glühens. Bei Tempe­raturen zwischen 450° C und 650° C wird die innere Spannung des Werk­­stücks redu­ziert, welche durch ungleich­­mäßige Tempe­ratur­­einflüsse oder mecha­nische Bean­spruch­ung (Schweißen, Biegen) entstan­den sind. Wir von DEBUS Glühen setzen auf eine gleich­­mäßige und lang­same Erwär­mung sowie Abküh­lung, damit neue Risse, Span­nungen oder sogar Verzug in der weiteren Ver­ar­beitung der Werk­­stücke vermieden werden.

T6-Wärme­behandlung
  1. Lösungs­glühen
    Das Lösungs­glühen erfolgt knapp unterhalb der Schmelz­temperatur der Aluminium­legierung – meist im Temperatur­bereich zwischen 460° bis 560°C. Durch die hohe Temperatur ausgelöste Diffusions­geschwindig­keit lassen sich grobe Bestand­teile im Gefüge lösen, die für die mechanischen Eigen­schaften des Werkstoffes nachteilig sind.

  2. Abschrecken
    Im Anschluss an das Lösungs­glühen erfolgt das Abschrecken. Notwendig ist dieser Prozess­schritt, um eine Aus­scheidung der übersättigt gelösten Bestand­teile zu vermeiden und Legierungs­elemente gleich­mäßig zu verteilen. Ihr Aluminium-Gefüge ist nun einphasig und metastabil.

  3. Warm­auslagern oder Kalt­auslagern
    Nach dem Lösungs­glühen und dem Abschrecken werden Ihre Guss­stücke oder Bauteile in Abhängigkeit von der Legierungs­zusammen­setzung mehrere Tage bei Raum­temperatur kalt­ausgelagert, mehrere Stunden bei mäßig erhöhter Temperatur warm­ausgelagert oder beide Vorgänge erfolgen nacheinander, um durch Entmischungs­vorgänge die gewünschten Festigkeits­eigen­schaften zu erzielen. Mit Beginn der Warm­auslagerung setzt die langsame Aus­scheidung der übersättigt gelösten Bestand­teile ein. Gleichzeitig nehmen Festig­keit und Härte zu, bis sie ihren Höchst­wert erreicht haben. Der einphasige Werkstoff hat sich in den zweiphasigen übersättigten Ausgangs­zustand umgewandelt, welcher dann als T6-Zustand bezeichnet wird.
Weich­glühen

Mit geringer Hitze wenden wir von DEBUS Glühen das Weich­­glühen an, um Werk­­stoffe leichter verformbar zu machen. Das Weich­­glühen erfolgt mit anschlie­ßendem lang­samen Abkühlen. Durch mehr­stün­diges Glühen auf 680° C bis 750° C – je nach Kohlen­stoff­­anteil – werden die Spannungen im Werk­stoff abge­baut und ein weicher und mög­lichst spannungs­armer Zustand wird erreicht. Ihre Werk­­stücke lassen sich dadurch deutlich leichter zerspanen, gleich­zeitig wird die Kalt­­ver­form­bar­keit verbessert.

Ferritisch-­Perlitisches Glühen

Dieses besondere Glühv­erfahren hat die Erreichung eines bestimmten Härte­bereichs Ihres Werkstücks zum Ziel. Vergleichbar ist das Ferritisch-Perlitisches-Glühen verfahrens­technisch mit dem Perli­tisieren. Nach dem Grob­kornglühen wird die Abkühlung jedoch bewusst unter­brochen und in mehrere Staffelungen unterteilt, um die Bildung eines ausgewogen ferritisch-perlitischen Gefüges erzielen zu können.

Ferriti­sieren / Ferrtit­glühen

Ferrit­glühen ist das Weich­glühen für Guss­werkstoffe. Bei Guss­eisen wird durch das Ferritisieren die Auflösung des freien Zementits sowie des im Perlit vor­liegenden Zementits in Ferrit und Graphit angestrebt, was zu einer deutlichen Absenkung der Härte führt. Die Redu­zierung der Härte wiederum ist für eine erhöhte Zerspan­barkeit erforder­lich. Je nach Material­sorte werden die Temperatur­bereiche von 700°C – 760 °C, von 790°C – 900°C oder auch von 900°C – 950°C gewählt. Anschließend erfolgt die langsame Ab­kühlung im Ofen bei 250°C bis 300°C.

Der Phönix Effekt

Das Beste aus Ihren Produkten herauszuholen – das ist unser erklärtes Ziel. Deshalb sprechen wir in diesem Zusammenhang auch gerne vom Phönix-Effekt. Genauso wie der Feuervogel aus der Sage, erscheinen Ihre Werkstücke nach dem Glühen in völlig neuem Glanz und überzeugen mit einer neuen, besseren Beschaffenheit. So wie der Phönix neugeboren und stärker als je zuvor den Flammen entsteigt, kommt Ihr Werkstück als weiterentwickeltes, veredeltes Produkt aus unseren Öfen.

GLÜHEN BRINGT DAS BESTE IHRES METALLS ZUM VORSCHEIN

Zu den Leistungen unserer Glüherei in Kreuztal-Buschhütten gehören unter anderem das Vor­wärmen von Maschinen­teilen vor Schweiß­arbeiten, die Wärme­nachbehandlung nach Schweiß- und Umformungs­prozessen sowie das Homogenisieren von Aluminium­barren.

  • Verbesserung der mechanischen Eigenschaften

  • Erleichterung der mechanischen Bearbeitung (spanlos und spanabhebend)

  • Optimierung der Gefügezustände zur Kaltumformung

  • Verringerung der Be- und Verarbeitungsspannung

  • Wiederherstellung des Ausgangszustandes

Nutzen Sie unsere Erfahrung und unseren Maschinenpark, um Ihre Produkte kostengünstig und termingerecht lohnglühen zu lassen. Mit den verschiedenen Glühprogrammen erreichen wir die optimalen Eigenschaften des Werkstoffs für Ihre individuellen Ansprüche.

GLÜHEN BRINGT DAS BESTE IHRES METALLS ZUM VORSCHEIN

Zu den Leistungen unserer Glüherei in Kreuztal-Buschhütten gehören unter anderem das Vor­wärmen von Maschinen­teilen vor Schweiß­arbeiten, die Wärme­nachbehandlung nach Schweiß- und Umformungs­prozessen sowie das Homogenisieren von Aluminium­barren.

Nutzen Sie unsere Erfahrung und unseren Maschinen­park, um Ihre Produkte kosten­günstig und termin­gerecht lohn­glühen zu lassen. Mit den verschiedenen Glühp­rogrammen erreichen wir die optimalen Eigen­schaften des Werk­stoffs für Ihre individuellen An­sprüche.

01
Vorteil 1: Verbesserung der mechanischen Eigenschaften
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Vorteil 2: Erleichterung der mechanischen Bearbeitung (spanlos und spanabhebend)
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Vorteil 3: Optimierung der Gefügezustände zur Kaltumformung
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Vorteil 4: Verringerung der Be- und Verarbeitungsspannung
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Vorteil 5: Wiederherstellung des Ausgangszustandes

Glüh­prozess mit digitaler Doku­menta­tion

Ganz bewusst positionieren wir uns im Bereich digitale Glüh­prozesse als eines der am besten aufgestellten Unter­nehmen unserer Branche. Hier beschreiben wir Ihnen den Ablauf unserer Glühprozesse, denen Kunden aus ganz Deutsch­land sowie aus Italien, der Schweiz und Öster­reich vertrauen.

01
Kundenvorgabe und -Anforderungen: Sie haben ganz genaue Anforderungen oder benötigen Beratung bezüglich des Glühverfahrens? Auf Anfrage realisieren wir individuelle Testglühungen für anspruchsvolle Werkstücke, bis das Material den Anforderungen entspricht. Unsere erfahrenen Mitarbeiter stehen Ihnen für die gesamte Vorplanung zur Seite.
02
Ofenprogrammierung und Anbringung der Thermoelemente: Sobald alle Vorbereitungen getroffen sind, wird der Ofen programmiert und die Thermoelemente an Ihrem Werkstück angebracht. Alle unsere Wärmebehandlungsöfen sind mit verschiedenen Temperaturzonen ausgestattet und werden digital gesteuert – so erzielen wir schnellste Durchlaufzeiten und punktgenaue Haltezeiten.
03
Glühprozess und permanente Dokumentation: Dank der angebrachten Temperaturelemente wird Ihr Werkstück auf Wunsch 24/7 überwacht und der Glühvorgang aufgezeichnet. Wichtige Haltezeiten lassen sich im Nachhinein minutiös einsehen.
04
Fälschungssichere Dokumentation und nachhaltige Ergebnisse: Das Beste zum Vorschein bringen – unser Versprechen für nachhaltige Ergebnisse basiert auch darauf, dass wir Ihnen zu jeder Zeit Datenechtheit und fälschungssichere Dokumentationen liefern, die den Verlauf unserer Glühprozesse belegen.
05
Übergabe mit Glühbescheinigung: Mit Beendigung des Glühprozesses übergeben wir Ihnen Ihr Werkstück, das perfekt für die Weiterverarbeitung behandelt wurde inklusive Glühbescheinigung, die Ihnen nachweisliche Qualität sichert. Außerdem können Sie jederzeit ein nachträgliches Diagramm anfordern, wenn dies benötigt wird.

Temperaturaufzeichnung in Echtzeit

Dank digitaler Temperaturanzeigen ist eine Temperaturaufzeichnung und -verfolgung in Echtzeit möglich – das sind genau die technischen Eigenschaften, die wir benötigen, um Ihre Bauteile zu jedem Zeitpunkt exakt zu bearbeiten.

Faktor Schnelligkeit

Wir verfügen über zwei der gleichen Glühöfen, auf die ein und dieselbe Haube passen. Das ermöglicht uns, Rüstzeiten auf nahezu Null zu reduzieren, denn während der eine Ofen abkühlt, können Werkstücke im anderen Ofenbett schon wieder behandelt werden.

Leistungsstarke Wärmebehandlungsöfen

Das sind die technischen Daten und Abmessungen unserer Wärmebehandlungsöfen. Über weitere Details informieren wir Sie gerne persönlich.

01
Ofen 1: 6700 mm L x 4300mm B x 2500 mm H // Max. Temperatur 950 °C // Max. Charge 50 t
02
Ofen 2: 6300 mm L x 3900 mm B x 2250 mm H // Max. Temperatur 750 °C // Max. Charge 40 t
03
Ofen 3: 4900 mm L x 3800 mm B x 2700 mm H // Max. Temperatur 750 °C // Max. Charge 40 t
04
Ofen 4: 9000 mm L x 4700 mm B x 2760 mm H // Max. Temperatur 950 °C // Max. Charge 60 t
05
Ofen 5: 3250 mm L x 1950 mm B x 1800 mm H // Max. Temperatur 950 °C // Max. Charge 20 t
06
Ofen 6: 14500 mm L x 4700 mm B x 2750 mm H // Max. Temperatur 950 °C // Max. Charge 200 t
07
Ofen 7: 7500 mm L x 7500 mm B x 2300 mm H // Max Temperatur 1050 °C // Max. Charge 100 t
08
E-Ofen I: 1300 mm L x 1150 mm B x 530 mm H // Max. Temperatur 950 °C // Max. Charge 0,75 t
09
E-Ofen II: 2400 mm L x 1000 mm B x 950 mm H // Max. Temperatur 1050 °C // Max. Charge 2 t

WIR SIND DEBUS

Wir von DEBUS garantieren Ihnen als Experten für das Glühen von Werk­stoffen im Lohn die Einhal­tung spezifischer Anwärm- und Abkühl­geschwin­dig­keiten, die wir digital über­wachen und doku­men­tieren. Generell können alle Legie­rungen und Stahl­sorten einer ent­sprech­enden Glüh- und Wärme­behand­lung unter­zogen werden. Durch die in unserer Glüherei vorhan­denen modernen und leistungs­starken Herd­wagen­öfen können wir indi­vidu­eller auf Ihre Bedürf­nisse eingehen. Die Tem­peratur­regelung und Steue­rung der Öfen über­nehmen präzise Programm­geber. Diagramm­schreiber zeichnen zusätzlich alle zur Qualitäts­kontrolle notwen­digen Daten auf.

In einer persön­lichen Beratung infor­mieren wir Sie gerne über unsere umfang­reichen Möglich­keiten des Lohn­glühens. Seit über 20 Jahren bieten wir von DEBUS unseren Kunden alles rund um Glühen, Strahlen, Lackieren und Beschichten. Vertrauen Sie auf unser Experten­wissen und lassen Sie sich persön­lich zum Thema Glühen im Lohn beraten. Ihre Wünsche erfüllen wir mit höchster Präzision pass­genau bis ins kleinste Detail und finden für Sie die perfekte Lösung für Ihre Werk­stücke. Durch unsere Glüh­arbeiten erhalten Ihre Produkte exakt die Eigen­schaften, die für die weitere Verar­beitung gefordert sind.

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